海油工程天津智能制造基地二期工程涵蓋結構管線智造車間、總裝場地、出運通道及碼頭等關鍵設施，總占地面積約5.2萬平方米，年加工能力達2.2萬噸的結構管線智能生產線通過與生產執行系統匹配，可實現結構管線預制、排產、派工、數據采集和質量報檢的自動化、智能化生產工序鏈。

新建的總裝工位、碼頭及出運通道將進一步提升基地的總裝能力和船舶靠泊補給保障能力，助力基地生產能力實現翻番。

自2023年7月開工以來，各項建設任務穩步推進。目前，結構管線智造車間及總裝場地等已順利完工，碼頭工程正加速推進，各類生產設備安裝調試工作也在緊鑼密鼓地進行。

海油工程天津智能制造基地擁有海上油氣生產平臺上部模塊、FPSO（浮式生產儲卸油裝置）模塊、LNG（液化天然氣）模塊等高端海洋工程產品建設能力，重點打造海洋工程產品智能制造及總裝核心技術，有力推動我國海洋裝備制造從傳統人力模式向現代化智能工廠跨越。

目前，基地已為渤海油田多個項目開展單體、組塊建造服務，累計出貨超8萬噸。

二期工程延續基地工業化和信息化深度融合的發展思路，進一步優化產業布局，提升智造能力。二期工程建成后，基地將形成包括平面分段生產線、工藝管線生產線、結構管線生產線、自動化立體倉庫在內的四大智能生產中心，總體設計產能可由3.3萬結構噸躍升至8.8萬結構噸。

SPMT小車即自行式模塊運輸車，近年來廣泛應用于海上石油固定平臺運輸中，以替代傳統滑移裝船方式，降低滑道資源占用，提升場地總裝和裝船效率。天津智能化制造基地在建設之初就將SPMT作為裝備建設的重要方向，目前已形成5列128軸線SPMT小車作業能力，最大裝船重量超過5000噸。

據了解，在裝船準備階段，天津智能化制造基地嚴格落實濱海新區疫情管控要求，啟動全場封閉管理，通過點對點閉環接送，協調施工人員參與項目建設。海油工程天津建造分公司墾利6-1項目建造經理李偉介紹，此次裝船是天津智能化制造基地碼頭完成船岸系泊系統布置后的首次作業，為基地碼頭建設成為北方船舶服務和應急中心提供了寶貴經驗。按照計劃，基地碼頭將瞄準外部資源，與周邊企業合力探索綠色交通行動體系，推動航道、錨地等深水資源共建共享。

“智能工廠”總面積約57.5萬平方米，核心設施包括三大智能生產中心、七大輔助車間和八大總裝工位，設計年產能為8.4萬結構噸，擁有總長1631米、適合大型海洋工程船舶及浮式生產儲卸油裝置（FPSO）停靠的優質碼頭資源。

重點發展油氣生產平臺及上部模塊、FPSO模塊、液化天然氣（LNG）模塊等高端海工產品，打造集海洋工程智能制造、油氣田運維智慧保障以及海工技術原始創新研發平臺等功能為一體的綜合性基地。

據了解，“智能工廠”應用自動切割、自動打磨、智能組對、智能焊接、智能倉儲等先進智能生產設備400余臺套，實現了從材料入場到劃線、組對、打磨、焊接等車間預制流程的智能化，板材自動切割率達90%，甲板片自動焊接率達70%，總體生產效率較傳統模式可提升20%以上，成本控制和質量安全管理水平大幅增強。

“智能工廠”主要包括以平面分段生產線、工藝管線生產線、自動化立體倉庫為主的生產系統，以數字化智造管理系統、生產執行系統、倉儲管理系統為主的軟件管理系統，以信息采集系統、智能安防系統、動能監測系統為主的場地支持系統和車間生產物流及材料配送系統等部分，通過智能制造技術應用和各系統的精益集成，有力推動我國海洋裝備制造從傳統“人力工廠”邁向現代化“智能工廠”。

9月25日，從中國海洋石油集團有限公司（以下簡稱“中國海油”）獲悉，由我國自主建造的首批1500米深水中心管匯在天津正式交付，交付周期創造了全球同類型中心管匯的新紀錄。這也是目前我國應用水深最大的中心管匯，其工藝復雜性、建造難度均屬國內首次，它的成功交付標志著我國深水油氣田水下生產系統制造技術取得重要突破。

據介紹，中心管匯被喻為水下“油氣樞紐站”，是深水油氣田開發的核心技術裝備之一，它主要分布在海底的井口群之間，承擔著將深海油氣匯集起來輸送到“加工中心”——海上浮式平臺的重要作用，其制造工藝和質量水平直接關系到深海油氣田開發的安全性、可靠性、經濟性和環保性。長期以來，中心管匯的設計、制造、測試等業務，被西方發達國家設備供應商壟斷。

水下中心管匯建造項目負責人仲繼彬告訴記者，此次交付的水下中心管匯，屬于我國首個深水自營大氣田——陵水17-2氣田項目水下生產系統的重要組成部分。該氣田將采取“深水半潛平臺+水下生產系統”的開發模式，除水下中心管匯外，氣田開發所需的跨接管、PLET（海管終端）等70余臺水下生產設備設施，均由中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）自主制造。

據海油工程特種設備分公司總經理王大勇介紹，與陸上生產系統相比，水下生產系統集成度更高、專業性更強、技術難度更大。陵水17-2項目中心管匯平臺采用“30年免維護”設計標準，為保證嚴苛的防腐性能要求，表面噴砂等施工均采用行業最高標準，僅高性能耐腐蝕小管徑超級雙相不銹鋼管線就超過1萬米，可以環繞管匯平臺近160圈，為國內管匯平臺之最。在施工過程中，焊工需要在小拇指粗細的管線上進行“穿針引線”，難度堪比用焊槍“繡花”。

在各方密切協作下，項目團隊成功攻克高密集度管線施工、大批量超級雙相不銹鋼管線應用、超小管徑管線焊接、高壓深水管匯系統驗收測試等多項行業技術難題， 并創新開發出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級雙相不銹鋼管線的焊接一次檢驗合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了項目工期，確保了深水管匯的順利交付。

經過近十年的技術攻關，海油工程在深水油氣田水下生產系統關鍵技術自主創新和核心設備自主研制方面取得了一系列成果，全面掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設施等10余種水下關鍵裝備的自主制造能力，目前這些裝備已成功應用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多個深水油氣田開發項目中，為‘浮式生產平臺+水下生產系統’的深水油氣田開發模式提供了國產裝備技術保障，為水下油氣生產系統的國產化、產業化打下了堅實基礎。

海油工程董事長于毅表示，未來，海油工程將持續加大水下生產系統的研發力度，落實創新驅動發展戰略，對標世界一流，加快推進深水油氣田領域關鍵技術攻關與核心裝備自主研發，在加大我國深水油氣田開發和提升能源技術自主建造能力上貢獻力量。

來源：海洋油氣網

本文圖片來源/中船九院

項目總投資估算為39.89億元，將打造成為集海洋工程建造、油氣田運維保障以及海洋工程創新研發等功能于一體的綜合性高端智能制造基地。項目一期工程總投資24.95億元，項目整體設計產能8.4萬結構噸/年，項目投產后主要業務為平臺組塊等海工產品智能制造、FPSO模塊建造及調試、LNG模塊建造等中高端產業。




天津海洋工程裝備制造基地建設項目經理張亞西表示，該項目包括陸域工程和碼頭工程兩個部分，計劃兩期建設完成。目前所見的現場情況是正在建設的項目一期內容，預計2021年下半年完成建設，投產后便能具備主要業務生產能力。屆時，項目規劃建設的三條自動化生產線和智能化立體倉庫也將建成投產，利用自動化裝備和信息化管理軟件推進海工裝備智能制造，推動海油工程和天津傳統制造業向高端智能制造轉型升級。

該基地位于保稅區臨港區域，由海洋石油工程股份有限公司投資、建設和運營。據悉，基地規劃面積57.51萬平方米，碼頭岸線長度1631米，設計產能約為7.1萬結構噸/年。總建設共分兩期，一期工程預計于2021年9月建成投產，全部工程預計將在2022年底完工投產。未來，該基地將重點發展油氣生產平臺及上部模塊、FPSO模塊、LNG模塊等高端海工產品，并逐步成為集海洋工程產品智能制造、油氣田運維智慧保障以及海工技術原始創新研發平臺等功能為一體的綜合性基地。

海油工程相繼在天津塘沽、山東青島、廣東珠海等地建設了多個大型海洋工程制造基地，場地總面積近350萬平方米，形成了跨越南北、功能互補、覆蓋深淺水、面向全世界的場地布局。海油工程已先后承攬了俄羅斯亞馬爾LNG、巴西FPSO P67/ P70等多個國際大型工程項目，以及陵水17-2、流花29-1等多個國內深水油氣田項目，并擁有超大型海洋平臺工程總包能力、1500米水深海管鋪設能力等一系列核心技術。