8月30日，隨著最后一個組塊順利裝船，海油工程天津智能化制造基地在兩個月內成功交付8個單體總重量近17000噸占基地全年生產任務的27%，為完成全年生產任務添上“智能之筆”。
一個投產剛滿一年的場地就能像“下餃子”般密集交貨，這些都得益于海洋工程裝備制造“六字訣”一體化智能化。一體化建造是指從項目預制階段起將管線支架、 設備底座護管等附件安裝在組塊分片上，待涂裝等表面制造工藝完成后再進行總裝。目前，海油工程天津智能化制造基地一體化率達95%以上。
渤中19-6凝析氣田I期開發項目，以一體化總裝提效思路為導向，聚焦預制和總裝作業周期特點，通過工序前置、工藝創新等方式，統籌考慮施工順序，制訂各專業一體化清單，將各專業有機聯合起來，同時應用信息化手段，模擬現場可能出現的碰撞，識別立柱拉筋結構周圍不可安裝區域范圍，施工前提前畫線預留，減少不必要的返工。
最終渤中19-6WHPM井口平臺一體化率超過96%，并創下了總裝開始后，40天完成封頂的建造紀錄，質量檢驗合格率保持在98%以上。
在場地同期建設的某項目生活樓和組塊積極推進一體化建造施工模式，在項目最初階段就進行盤柜底座、墻皮電儀支架、穿墻護管、舷外燈具等安裝，并將部分管線提前捆綁到位，甲板空間就位當晚即實現亮燈。最終，組塊頂層甲板片預舾裝一體化率達到99.73%，項目一體化率平均達96.11%。
作為國內首個海洋油氣裝備制造“智能工廠”，智能化因素植入建造每一個環節。基地建成投產以來，以建造項目層、工廠運營層、車間生產執行層三級管理系統為框架，以全廠管理軟件DIMS為管理核心，以各主要車間、生產線管理軟件為延伸，共同打造基地生產管理信息化系統。當前具備6條智能化生產線，包括平面分段生產線3條，工藝管線生產線2條，自動化立體庫1條。
渤海某項目下料板材、型材超過1000噸項目應用智能下料生產線整體下料進度提升約28%。
甲板預制環節，利用甲板預制車間內，智能吊裝門架、智能焊接門架、AGV運輸車等智能設備，將原本需要預制45天，減少至36天。預舾裝階段，將原本需要高空進行的工作在地面上完成，在降低施工風險的同時，提高了施工效率。
渤中19-6項目，1000多份圖紙文件、432個工作包、11個業務模塊，依托DIMS智能化系統，實現無紙化辦公。通過APS高級排程（生產排程系統）優化生產計劃和資源分配極大提高生產效率。
除此以外，海油工程天津智能化制造基地還統籌協調資源制訂周密裝船計劃優化施工方案提高裝船效率。
目前，海油工程天津智能化制造基地共有8個項目、共計27個單體同步建造，基地將持續提升生產組織效率，加速推動數字化轉型，推進智能化、精益化進程，為沖刺全年生產目標貢獻更多“智慧力量”。
