日前，經過多輪調試和適應性運行，七二五所雙瑞特裝鑄鋼車間數字化升級初步成型，熔煉工序自動化率提升至83.3%，人均產能提升16.8%，人力成本節約7.7%，有效促進全年降本增效目標達成。
2022年3月，雙瑞特裝鑄鋼車間數字化升級改造項目正式啟動。項目開始后，項目組團隊對標行業發展最新技術和信息化管理先進經驗，根據雙瑞特裝實際情況和發展需求，有針對性引入熔煉智能單元控制與管理系統（MIU）和全流程虛擬鑄造系統（VCS），與雙瑞特裝現有企業管理系統（ERP）和生產管控平臺（MES）進行全面數據對接、工作流程再造、倉儲信息集成等工作。有效解決了傳統鑄造行業廣泛存在的管理水平較低、技術經驗傳承不足、生產分析和數據積累不充分的痛點。
員工在平板上即可操作MIU系統
半年多來，經過多輪調試和適應性運行后，鑄鋼車間正式形成了由ERP、VCS、MIU與MES四大功能板塊組成的完整數字化生產鏈路。在10月中旬連續多次的實際生產運用中，展現了數字技術對生產流程梳理、生產效率、生產標準化和人員減負等方面全面提升，數字鑄鋼車間至此已雛形初現。
封閉式澆注流水線和熔爐
VCS全流程虛擬鑄造系統成為提升生產效率、保障生產標準化的一大“法寶”，由它對工藝設計進行全流程管控，實現鑄造過程關鍵控制參數自動下發、執行、反饋和分析。
在以往熔煉過程中，為達到目標成品材料的成分構成，需要技術員來計算原料選取配比和過程中的參數調整，這個過程往往費時費力。”不僅如此，以往煉鋼就好像是“開盲盒”，第一次化驗鋼水成分與人工計算的存在較大誤差，過程中還需要多次取樣、檢驗、添料調整，需要兩次甚至多次調整后才能合格出爐。
仿真模擬計算熔煉成分
如今VCS提前介入后，可自動通過工藝設計要求，調取原料倉儲數據，結合原料成本計算，自動進行配比形成出料清單，并仿真模擬計算出熔煉后成分構成，將相關參數輸出到MIU當中。使得在后續鑄造過程中，減少了人工計算的誤差，減少了熔煉中取樣、檢驗、添料的次數，大大提升了熔煉一次出爐率。不僅實現了降低鋼水原材料成本，成分控制也更加精準，更縮短了熔煉時間，降低了能源消耗和碳排放水平。
在過去熔煉中測樣的結果，需要檢驗員抄到檢驗單上，交給技術員再次進行計算調整參數，再去由專人去取料投料，這一系列工作全靠人工完成。
取樣檢測數據實時上傳
而引入MIU熔煉智能單元控制與管理系統，一改原有鑄造行業繁雜的生產數據和過程記錄。從生產計劃、技術工藝到產品質量、成品檢驗，MIU系統實現了整個熔煉過程的工藝策劃、數據采集、生產統計分析、能耗統計分析、物料統計分析及質量追溯等功能。
天車吊秤、臺秤、測溫槍、光譜儀……一大批原本獨立運行的設備經過數字化改造，成為車間物聯網的組成。物料稱重、投料量、鋼水溫度、化驗檢測結果、澆注量等一大批數據實時在MIU中顯示。“我覺得現在掌握數據更方便了，通過移動終端、大屏看板就能夠實時掌握，再也不用來回奔波遞紙條了。車間管理更精細化，我們也是受益者。”據鑄鋼車間員工說。
打造現代化綠色數字工廠
鑄鋼車間本次數字化升級改造初步成型后，實現了從物料源頭到產品出庫的生產工序全過程數字化標準化管理，使生產過程中不斷累積的經驗數據得以記錄在云端，更使現場操作人員規范、高效、高質量地完成生產任務，“讓數據多跑腿、員工少跑腿”，極大地提升了鑄鋼車間整體生產效率，降低生產成本，提高了車間現代化管理和產品標準化水平。
