5月24日，滬東中華造船(集團)有限公司張翼飛勞模焊接技術研究室傳出喜訊，其開發的橫向埋弧自動焊小車在3.8萬噸化學品船FB02分段上試焊成功，一舉攻克國內船舶建造中橫向大接縫自動焊接難題。這也是該難題首次被國內造船企業攻克，標志著滬東中華高效焊接技術又躍上了新的臺階，成為國內第一家將埋弧自動焊工藝應用于船舶橫向大接縫焊接的船企。
橫向埋弧自動焊接工藝是張翼飛勞模研究室于兩年前成功開發的新工藝。工藝研發經過嚴格的焊接檢查和測試，最終完成工藝評定，獲中國船級社（CCS）和挪威船級社（DNV）的驗證認可，DNV并針對該技術給予滬東中華極高的評價。
為使橫向埋弧自動焊小車真正具備實際可操作性，一年多來，勞模研究室根據生產實際，全力為小車“瘦身”。經過5次“大手術”，橫向埋弧自動焊小車變得“苗條”，重量由原來的1噸多變為20公斤左右，一個工人便能輕松提起，焊絲直徑也由2.4毫米縮減到1.6毫米，焊接水平不斷提升。
傳統二氧化碳氣體保護焊半自動焊工藝方法，由于受船體裝配間隙、精度、環境、氣候等因素的影響，焊接后返修工作量大，建造效率很難“再上一層樓”。而埋弧自動焊采用機械化焊接，施焊質量、效率、穩定性都有了極大提高，且焊材價格大幅降低，滿足“提質增效降本”要求。
經過層層優化，橫向埋弧自動焊技術最終滿足了推廣應用的條件。試焊當天，橫向埋弧自動焊小車僅用了2分30秒，就輕松燒出一道1.2米長的閃亮焊縫。質檢人員現場檢查后表示，焊接成形美觀，質量無可挑剔。現場觀摩人員認為，這種焊接工藝，噪聲小，無光輻射，不僅減少了環境污染，還減輕了勞動強度，有利于保護焊工的身體健康。
試焊結束后，張翼飛勞模研究室根據試焊結果，提出了6條改進意見，以進一步提高設備的施焊精度，確保更符合實船建造需求。
