武昌造船助力深中通道正式通車-龍de船人

6月30日，歷時7年建設的深中通道正式通車！這項由中國船舶集團武昌造船參建的超級工程，猶如一條蜿蜒的海上巨龍橫跨深圳、中山兩地，連接起珠三角的東西兩岸，開啟了粵港澳大灣區新篇章。

當前世界上綜合建設難度最高的跨海集群工程

深中通道項目規模宏大，是集“橋、島、隧、水下樞紐互通”四位一體的世界級集群工程，是國家“十三五”重點工程之一，是我國由交通大國邁向交通強國的標志性工程。

武昌造船重工公司承建了深中通道橋梁工程G03合同段，包括深中大橋（原伶仃洋大橋）的一半及東泄洪區非通航孔橋，鋼箱梁總重約9.77萬噸，是深中通道項目橋梁鋼結構中最大標段。

深中大橋為主跨1666米的雙塔三跨懸索橋，是深中通道關鍵控制性工程，是世界最高海中大橋、世界最大跨徑海上鋼箱梁懸索橋。其鋼箱梁全寬49.7m、梁高4m，全橋共213個節段。G03標段深中大橋鋼箱梁主梁共10種類型（A～J），共107個梁段。泄洪區非通航孔橋采用連續鋼箱梁體系，跨徑110m。本標段非通航孔橋共48個大節段。

著力推行智能制造“標準化、工業化、裝配化、智能化、精細化”

武昌造船以建設世界一流可持續跨海通道為目標，全面推行“標準化、工業化、裝配化、智能化、精細化”建設理念，著力推行智能制造，全新打造以板材智能下料切割生產線、板單元智能焊接生產線、節段智能總拼生產線、鋼箱梁智能涂裝生產線以及車間制造執行智能管控系統為核心的“四線一系統”，創建了行業內領先的橋梁鋼結構智能制造示范企業。

在單元件制造中，武昌造船以解決鋼橋正交異性鋼橋面板結構疲勞病害為重點，以U肋雙面全熔透焊接技術和先進視覺識別焊接機器人技術為基礎，全新規劃了國內建設規模最大、建設標準最高、配套最完善的橋梁板單元智能制造車間。單元件制造實現單元件100%無馬組裝和智能化焊接，生產效率提高了30%以上，平均一次探傷合格率達99%以上，達到行業新高度。

鋼箱梁總拼過程中，武昌造船積極推行便攜式焊接機器人、全方位焊接機器人及焊接群控系統等智能焊接技術的應用。在涂裝施工中，鋼箱梁外表面噴砂除銹、熱噴涂、噴漆作業等工序采用了自動化、智能化涂裝生產線進行施工，達到了自動化、智能化制造水平。智能制造的推行與應用，實現了深中通道鋼箱梁高品質的制造。

在施工進度管理方面，武昌造船按照“集中化、車間化”的組織原則，采用一橋兩地制造模式，在武漢本部建設智能制造板單元車間進行鋼板下料和板單元智能生產，將鋼箱梁拼裝場地布置在比鄰橋位的中山基地，布置4條鋼箱梁智能焊接生產線、4間智能涂裝生產線、120畝存梁場地和深水碼頭，保證鋼箱梁的總拼和存梁及發運需求，為確保項目節點打下了堅實基礎。

發運過程中，武昌造船科學籌劃，編制了完善的裝船運輸方案，精心組織，圓滿完成了運輸任務。自2023年1月7日深中大橋邊跨第一片鋼箱梁順利吊裝，到4月20日完成最后一片鋼箱梁吊裝，在104天的時間內，項目部克服春節假期影響，緊密與吊裝單位溝通協調。不分晝夜搶抓作業窗口，圓滿完成了深中大橋全橋107個節段發運工作和現場配合吊裝工作，有力保證了深中大橋連續吊裝施工。在深中大橋橋位施工中，應用了“鋼箱梁吊焊結合”新技術，實現了在臺風來臨之前鋼箱梁環縫焊接全部完成，保證了大橋度臺的安全。

品質工程創建方面，武昌造船持續開展質量提升、技能比武、標桿及樣板工程活動。累計開展質量提升活動達28次，專項質量競賽8次，樹立項目樣板及標桿工程，積極推行項目智能制造及信息化應用。在深中通道管理中心組織開展的優質優價綜合評比及百年品質工程評比中多次獲得質量標桿獎、達優獎。

平安工地建設方面，武昌造船樹立本質安全理念，建立風險分級和隱患治理雙重預防體系，強化安全投入，強力推進安全標準化建設，實施安全防護設施定制化、標準化、規范化，形成了安全工作制度化、安全管理規范化、安全作業標準化的良好局面，全面實現了項目安全環保管理目標。